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冲压件生产资料管理与缺陷的影响因素

发布时间:2020-06-11发布者:博江金属

  {一}、冲压件生产资料管理

  1、来料控制

  加强冲压件来料的控制与监督,对于冲压车间来说,来料主要包括卷料及激光拼焊坯料,存在的来料问题有坯料夹渣,焊缝开裂,脱锌,碰伤等,这些品质不良具有偶发性,相对零件的位置不固定,在线检出的难度较大,属于来料控制,需要推行卷料供应商提高技术水平,导入相关设备,例如增加在线图像检测装置,在线全检。

  2、工艺文件管理

  新车型经过前期设计,调试,小批量验证等各阶段形成相关的冲压工艺文件,冲压工艺文件一般包含《材料消耗定额明细》、《冲压工艺卡》、《控制计划》、《端拾器/模具明细表》、《模具安装卡》、以及《模具维修单》等。

  冲压车间品质技术员将接收的工艺文件结合技术人员进行现场交底,并将接收文件发放至使用班组,相关班组长依据工艺文件,结合车间的实际生产情况,编制员工的《线检作业标准书》、《抽检作业标准书》《装箱作业标准书》《批次记录表》等,必要时文件管理员组织技术人员对班组长进行培训,保证各班组按照工艺标准执行。过程中车间品质人员负责对变后的生产情况跟随验证,在变实施完毕后一次生产时,由品质人员结合班组长、技术员对质量进行判定,制作样件并保留相关记录,验证合格后转入正常生产。

  {二}、冲压缺陷的影响因素

  汽车金属制件在冲压成型过程中,可能会存在起皱、断裂、回弹等典型缺陷u,导致冲压缺陷的因素可归结为以下几点:

  1、材料性能

  理论上,通常应用成型曲线(FLD)表示板料成形性能,其中金属材料的应变硬化指数n和厚向硬度指数r对曲线拟合效果影响显著。在冲压变形中,应变硬化指数n越高,变形裕度越大,材料承载能力越强,但材料加工硬化能力随之增强,且易发生颈缩缺陷。厚向硬度指数r越大,材料拉伸性能越好,整体厚度变形均匀,金属板材一般具有较好的成形性。

  2、模具参数

  不同冲压方法应采用不同类型模具,同时对模具材料要求也有差异。模具表面硬度和粗糙度会对制件拉毛缺陷产生影响。模具工作表面有划伤,模具材料内部含有杂质,都会影响制件表面质量,使其产生拉伤、压痕等缺陷。

  凸、凹模之间的间隙,对冲压件质量有着重要的影响。若间隙过小,凸、凹模之间的材料会被二次剪切,断面出现较长的毛刺;若间隙过大,材料的弯曲与拉伸增大,容易形成一定厚度的毛刺,且制件会产生翘曲变形。因此,凸、凹模间隙应均匀合理。

  此外,凸、凹模圆角半径,对拉深件质量有着显著影响。若半径过大,板料与模具间的接触面积会减少,即板料处于悬空状态,进而易于产生起皱缺陷;若半径过小,板料挤压作用和摩擦阻力增大,制件表面容易产生断裂缺陷。

  因而,凸、凹模圆角半径选取不宜过大,也不能过小。

  3、工艺条件

  影响冲压缺陷的工艺参数主要包括压边力、冲压速度、拉延筋的设置、润滑油的使用以及成型工序的设定等。

  压边力过小以及压边圈上的润滑油过多,都会增大进料速度,进而引起板料起皱缺陷;压边力太大以及润滑条件不好,会引起凸模与材料相对滑动减弱,导致危险断面变薄破裂;由于大型制件结构的不对称性,板料在成型时材料流入速度不一致,因而需要在压边圈上设置拉延筋以控制不同区域的板料流入速度,使冲压件得到均匀变形;冲压工序的设置不是固定的,针对同一个零件,不同厂家可能会给出不同的工艺方案,但基本坚持一个原则,即在结构不发生干涉的情况下,尽可能采用较少的工序加工生产。

  另外,随着计算机技术的发展,目前可利用autoform/abaqus等多种CAE分析软件对冲压工艺过程进行数值模拟,优化工艺过程及参数,以降低冲压工艺缺陷,降低生产成本。


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