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冲压件拉伤问题及使用要求

发布时间:2019-08-30发布者:博江金属

随着汽车工艺蓬勃的发展及消费者安全环保意识的增强,我国消费者对汽车性价比要求越来越高,这就促进汽车行业冲压材料向高强度及轻量化发展,而随着汽车五金冲压件料越来越多采用高强板,无论厚料板还是高强钢板,其冲压或滚压成形的模具都承受极高的成形应力,工件表面拉伤问题更是严重,所以汽车模具行业面临着更高的挑战,如何解决制件拉伤问题成为模具行业的一项重要课题。

冲压件拉伤

(1)冲压件拉伤产生拉伤问题实质是由于工件和模具表面局部出现钻着(或焊合,咬合)的结果。实践表明,在没有采取其他方法的情况下,由钢铁材料制作的模具用于钢铁件的成形,当成形力较大时,无论模具如何,热处理或淬火硬度有多高,拉伤问题无法避免。

拉伤问题的出现同时会带来以下问题:①出现拉伤问题后需停线整改模具,无法满足批量连续生产的要求,降低生产效率,增加生产成本。②停线整改模具后,会降低模具寿命,且被加工产品尺寸无法保证一致性,导致白车身合格率受到影响。③制件外观存在拉伤问题,会降低产品品质。

(2)针对拉伤问题的常用

解决方法要解决或改善拉伤问题有很多种方法,其基本原则是必须改变模具与零件这对摩擦副的性质,使摩擦副由不易钻着的材料代替,五金冲压件具体方法为:①在模具结构设计时合理选择模具材料或模具制造完成后,对模具进行表面处理。②对零件的材料表面进行特殊工艺处理,如磷化。③实际生产时,在模具与零件之间人为增加一层其他物质,使零件与模具分离,如加大润滑或加特种润滑剂或加一层PVC之类材料。

通过对后门铰链加强板拉伤问题的解决过程总结,以及与其他公司对比进行总结发现:针对制件表面的拉伤问题,如采用方法②,需采购特殊原材料,将增加原材料成本;采用方法,如主机厂为人工线体生产时,将增加员工劳动强度,同时又不利于涂装前处理;大部分主机厂解决拉伤问题均采用方法。而一般情况下是对成形类模具进行TD覆层处理,都可以从根本上解决拉伤问题,同时该技术也是目前解决此问题较好的方法之一,加上TD覆层具有极高的耐磨性能,可使模具寿命提高几倍至几十倍。

冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。

冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工),合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。冲压件主要是将金属或非金属板料,借助压力机的压力,通过冲压模具冲压加工成形的,它主要有以下特点:

⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下,经冲压制造出来的,其零件重量轻、刚度好,并且板料经过塑性变形后,金属内部的组织结构得到改善,使冲压件强度有所提高。 

⑵冲压件具有较高的尺寸精度,同模件尺寸均匀一致,有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 

⑶冲压件在冲压过程中,由于材料的表面不受破坏,故有较好的表面质量,外观光滑美观,这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 

冲压件废品率过高的原因

一、原材料不过关。原材料是加工出合格冲压件的首道保证,如果原材料硬度、表面等不符合质量要求,那么相应的冲压件废品率肯定会过高。

二、冲压模具安装不合格。汽车冲压件安装不符合规范,导致在冲压加工时上模和下模不能良好的配合,造成废品率高。冲压件

三、模具出现磨损。冲压模具在长期的使用中,出现了磨损或者配件松动,也会导致产品报废。

四、工人操作不规范。工人在操作冲床时,没有按安装手册操作,或者送料出现错误。

五、定位装置不准确。在送料过程中,模具定位装置不准确,会造成每个工序的配合出现问题,也会导致出现废品。


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